吸塑加工

吸塑加工流程

一、客戶發出詢價請求：

途徑一打電話詢價，途徑二發傳真詢價，途徑三發Email詢價，途徑四通過網絡聊天工具詢價。客戶必須提供吸塑制品的長、寬、高和所用材料的厚度(或克重)、顔色和型號（PVC、PET、PS、PP），産品數量和生産周期。

二、業務部門報價：

吸塑制品單價的高低跟以下因素有關：吸塑制品的長、寬、高和吸塑成型的複雜程度；所用材料的類型、厚度和顔色；吸塑産品的後道加工工藝（折邊、打孔、封邊等）、訂單數量和訂單周期。報價員會以客戶的樣品和描述有一個最初報價，最終報價會在打樣之後報出。

三、電腦設計：

客戶對于報價基本認可後，會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部，生産調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描並結合印刷品的設計，制作出吸塑制品的平面設計圖。

四、吸塑打樣：

客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑産品的复杂程度决定采用哪种方式开发模 具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：

1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓；

2.放到吸塑打版机上成型泡 壳毛胚；

3.用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，風幹後形成石膏毛胚；

4.采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；

5.手工打磨和手工添加部 件；

6.將各個抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；

7.再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品；

8.按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。

如果有需求，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不幹膠或彩盒一起制作，他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。

五、制作生産模具：

样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成 型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只 需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样 的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模 生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。

采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设 计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑産品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点 是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我 们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具U乐国际称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空 吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。

六、吸塑成型生産：

采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加 热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自 动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑産品出现的主要质量问题大多在此过程发生：

1.吸塑不到位，是指形状变形，没有 吸塑成与模具相同形状的产品；

2.吸塑過度，是指産品過薄；

3.拉線，是指成型産品上出現不應有的線痕；

4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试 到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。 

七、沖床加工：

吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版分割成为单一的产品。其原理是在冲 床的底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品,但这种裁断方式的 不足之处在于砧板和刀模比较容易损坏,从而造成切边不光滑,有毛边,对于质量要求高的泡壳,需要用冷冲模(一个公模,一个母模)和冷冲床加工。